Vakmanschap speelt grote rol
bij de produktie van kwaliteitsstaal
v*
Ondanks inschakeling van computer
HOOGOVENS
OVER MENSEN EN HUN WERK f
BIJ HOOGOVENS(9)
Er werken zo'n 23.000 man bij Hoog
ovens. Buitenstaanders schatten dit aantal
veel hoger of juist aanzienlijk lager. Ook
over wat er zoal gebeurt bij Hoogovens
verschilt men van opvatting. Als het gaat
om de werkomstandigheden lopen de ge
dachten eveneens nogal uiteen. Ze varië
ren van warm tot koud, van schoon tot
vuil, van gevaarlijk tot veilig.
Wie heeft gelijk Hoe was het vroeger
en hoe is nu bij Hoogovens? Zulke en
andere vragen hebben we voorgelegd aan
mannen die het bedrijf door en door ken
nen. Zij vertellen hoe het toegaat in hun
afdeling.
Vandaag is het woord aan
ir. A. A. van der Poel,
hoofd van de produktiesector Staal.
dus hogere eisen aan de mensen stellen
en daarmee bij de werving van nieuw
personeel rekening houden. Omdat het
converterpersoneel en de gieters boven
dien gezonde, stevige kerels moeten
zijn, is het niet zo gemakkelijk de juiste
mensen voor deze functies te vinden.
En dat betekent dan weer dat die func
ties behoorlijk betaald moeten worden.
Kortom, we moeten hier in de staalfa
brieken dus nogal kieskeurig zijn. Voor
ons personeel is het een prettige bij
komstigheid dat als gevolg van onze
scherpe selectie en onze opleidingen
iemand nog wel eens de kans krijgt om
over te stappen in een hogere functie bij
een andere afdeling. Die mogelijkheid
tot doorstroming van de staalfabrieken
naar andere functies bij de hoogovens,
walserijen of andere diensten is zeker
niet onbelangrijk. Die doorstroming
vormt samen met eventuele uitbreidin
gen de belangrijkste reden waarom wij
in de staalfabrieken dikwijls in de markt
zijn voor nieuwe mensen. Het zal duide
lijk zijn dat dit bij de huidige moeilijke
arbeidsmarkt wel eens problemen geeft.
Meer staal,
minder mensen
Het personeelsprobleem is ook een van
de redenen waarom men nieuwe fabrie
ken bouwt met een grotere capaciteit.
Daarin kan men immers met een zelfde
aantal mensen meer produceren als
voordien. Neem onze nieuwe Oxystaal-
fabriek 2 met zijn 300-tons converters
tegenover de 100-tons converters van
Oxystaalfabriek 1. Om een lading staal
te maken heeft men in beide gevallen
ongeveer een gelijk aantal mensen no
dig, anders gezegd: per ton staal vraagt
Oxystaalfabriek 2 aan converterperso
neel maar 1/3 van het aantal mensen
van Oxystaalfabriek 1. Voor het gieten
van het staal maakt dat een wat minder
groot verschil.
De grotere capaciteit van Oxystaalfa
briek 2 maakte het ook mogelijk de
oude Martinstaalfabriek te sluiten. Dat
was, zoals gezegd, onze oudste fabriek.
Een ander punt in de nieuwe ontwikke
ling is dat wanneer men hogere eisen
gaat stellen aan de kennis van de men
sen de aard van hun werk daarmee in
overeenstemming behoort te zijn. De
mensen moeten een zinvol werkpakket
hebben. Dat geldt wel voor iedereen,
maar hoe hoger het ontwikkelingspeil
van een werknemer is, hoe eerder hij op
een gegeven moment teleurgesteld of
ontevreden raakt als hij werkzaamheden
krijgt met te weinig afwisseling of naar
zijn mening eigenlijk beneden zijn kun
nen. Daarom proberen we de mensen
ook zelf te betrekken bij het reorganise
ren van werkzaamheden en in overleg
te komen tot een voor ieder zo zinvol
mogelijke taakindeling.
Het staal dat in de gietpan is afgetapt,
bestaat nu bijna geheel uit puur ijzer,
waardoor het in koude toestand veel te
slap is om te bewerken. Het heeft geen
sterkte-eigenschappen. Daarom voegen
we in de gietpan nog een aantal stoffen
toe, zoals mangaan, aluminium, sili
cium, al naar de kwaliteit van het staal
dat we moeten maken. Dit geconditio
neerde staal, zoals het dan heet, wordt
vanuit de gietpan, die voorzien is van
een gietmechanisme, in blokvormen
getapt. Ook weer afhankelijk van het
eindprodukt dat we moeten maken,
hebben wij vormen voor blokken staal
van 8 tot 32 ton gewicht. Als het staal
gestold is, worden deze gietijzeren blok
vormen met behulp van een speciale
kraan van de blokken gestroopt. De
nog hete blokken staal gaan dan naar
de zogenaamde putovens van een blok-
walsery. Daar worden zij eerst gelijk
matig opgewarmd tot ongeveer 1100 -
1200 graden om dan te worden uitge-
walst tot grote plakken.
Ik heb al verteld dat we zo'n 200 kwali
teiten staal maken. Die verschillende
kwaliteiten .ontstaan door een bepaalde
samenstelling aan het staal te geven, dus
door bijvoorbeeld het gehalte aan kool
stof, aluminium, silicium en mangaan
te veranderen.
De zogenaamde analyses van de ver
schillende kwaliteiten worden door de
kwaliteitsafdeling voorgeschreven. Die
geeft dan de juiste samenstelling van het
staal, de soorten en hoeveelheden toe
slagstoffen en de temperatuur voor de
bereiding aan de fabriek door. Om de
samenstelling tijdens het proces te
controleren, meet het converterperso
neel de temperatuur en neemt een
monster. Het monster wordt in het
laboratorium langs chemisch-elektro-
nische weg geanalyseerd en de gegevens
van deze analyse gaan dan in de com
puter. De tijd die verloopt tussen het
nemen van het monster en het ontvan
gen van de analyse-resultaten bedraagt
maar enkele minuten. De computer
vertelt aan het converterpersoneel hoe
veel m3 zuustof er nog geblazen moet
worden en of er eventueel nog toeslag
stof toegevoegd moet worden. Op dit
advies werkt men verder. De meetappa
ratuur vertelt of er voldoende zuurstof
is geblazen. De temperatuur wordt ge
meten en weer wordt er een monster
geschept. Als de eindanalyse de juiste
samenstelling aangeeft, wordt het staal
in de pan getapt. De computer meldt
verder wat er nog moet worden toege
voegd. En dat voert het converterperso
neel dan weer uit.
Als we zien wat het converterpersoneel
tegenwoordig doet en wat het zo'n jaar
of 10 geleden deed, dan is er wel een
groot verschil. Toen maakten we in de
oxystaalfabriek voornamelijk de een
voudiger kwaliteiten. Moeilijk bereid-
bare en vooral hoogwaardige staal
soorten werden gemaakt met het Mar-
tin-staalproces dat veel langzamer ver
loopt. Dat was ook de reden dat de
converter-mensen bij het oxystaalpro-
ces met niet meer dan hun ervaring en
inzicht toch een goed resultaat konden
bereiken.
Nu maken we zoveel meer soorten en
zijn de kwaliteitseisen zoveel scherper
geworden, dat het zonder ingewikkelde
meet- en rekenapparatuur menselijker
wijs niet meer mogelijk is. Er is nu een
centrale rekenaar, dat is een man die de
lading berekent via het toetsenbord van
een rekenapparaat dat aan een beeld
buis is gekoppeld. Hij kan dan meteen
zien welke gegevens hij aan de compu
ter doorgeeft en de computer vertelt
hem na enkele seconden wat er uit de
rekenpartij komt. Het kan zijn dat de
centrale rekenaar bijvoorbeeld vaststelt
dat de hoeveelheid of de kwaliteit van
het aanwezige schrot niet voldoende is
om aan de wens van de computer te
IJzer zoals het uit een hoogoven komt, is een produkt dat zich
koud niet Iaat smeden, walsen, trekken, omzetten of op welke
andere wijze vervormen. Dat komt omdat er in het ijzer stoffen
zitten die het in koude.toestand bros maken. Het is de taak van
de staalfabrieken deze stoffen er uit te verwijderen en een pro
dukt te maken dat, al naar de wens van de klant, bepaalde kwa
liteiten heeft. Zo maken we staalsoorten die meer of minder
hard, meer of minder buigzaam of persbaar zijn.
In de loop van de tijd heeft men staal
op verschillende manieren gemaakt.
Tegenwoordig is de snelste en meest
toegepaste methode het oxystaalproces
dat uit het midden van deze eeuw da
teert. In een groot stalen vat, bekleed
met vuurvast materiaal, wordt schrot
en vloeibaar ruwijzer gedaan en daarop
gedurende enige tijd zeer zuivere zuur
stof geblazen. Dan ontstaat er ruw
staal waaraan bepaalde toeslagstoffen
worden toegevoegd om tot de gewenste
kwaliteit te komen. Dit vloeibare staal
wordt vervolgens gegoten in zware giet
ijzeren vormen waarin men het laat
stollen. Na het stollen worden de giet
ijzeren vormen van de blokken afge
stroopt, de nog hete blokken in put
ovens weer opgewarmd en vervolgens
in de blokwals tot plakken uitgewalst.
Hoogovens IJmuiden bezit 2 moderne
oxystaalfabrieken. Eén met 3 converters
van 100 ton en 1 met 2 converters van
300 ton inhoud. In de produktiesector
Staal werkt rond 900 man bedrijfsper-
soneel. Ongeveer 3/4 van hen werkt in
4-ploegendienst. Tot het produktieper-
soneel van een staalfabriek behoren het
converterpersoneel dat het converter-
proces begeleidt, gieters die in een spe
ciale giethal de blokken staal gieten en
kraandrijvers die de loopkranen voor de
interne transporten bedienen.
Veel veranderd in
de loop der jaren
Er wordt hier nu zo'n 32 jaar staal ge
maakt. In 1938 werd begonnen met het
Martinstaalproces in een fabriek met
2 oventjes van 60 ton en een jaarcapaci
teit van circa 100.000 ton. Dat was een
manier van staal maken waarbij toen
zwaar, ambachtelijk doe-werk te pas
kwam. Het ging toen allemaal nogal
primitief.
Er is sedertdien wel veel veranderd.
Al die verhalen uit de oude tijd over hoe
moeizaam het ging en voor welke ver
rassingen men kwam te staan, liggen nu
ver achter ons. Want zoals overal heeft
de techniek ook in de staalfabricage
niet stilgezeten. Eerst werd het aantal
Martin-ovens vergroot en uitgebreid,
vervolgens deed rond 1958 het oxystaal
proces zijn intrede in IJmuiden. Men
begon ook weer klein met 2 converters
van 60 ton. De fabriek werd in 1961 uit
gebreid tot 3 converters van 100 ton.
We werken tegenwoordig veel met de
computer. Vroeger bijvoorbeeld moest
de smelter voortdurend bij een conver
ter blijven staan en o.a. naar de vlam
kijken om een beeld te krijgen van het
verloop van het proces. Tegenwoordig
installeren we allerlei hulpapparatuur
die hetzelfde langs mechanische weg
doet. De gegevens die we op die manier
verzamelen, worden in een computer
gestopt die de stand van het proces op
een bepaald moment precies berekent.
Andere eisen,
andere mensen
Vroeger was het zo dat iemand die zo'n
jaar of 10 had meegelopen het in z'n
vingertoppen moest hebben. Dat was
dan een goede vakman, van hem hing
de kwaliteit van ons produkt voor een
groot deel af. Waarom die man dat zo
deed kon eigenlijk niemand precies ver
tellen. Het was een kwestie van vallen
en opstaan, van leren door ervaring.
Dat is in feite een bijzonder onzekere
situaüe. Als zulke ervaren mensen met
pensioen gaan of ziek worden, valt met
een een heel stuk kennis weg. Boven
dien stelt ook de kwaliteit steeds hogere
eisen, wordt het proces ingewikkelder
en verloopt het sneller waardoor we
gedwongen zijn steeds meer mechani
sche hulpmiddelen in te schakelen.
Maar daarvoor moeten we eerst de ver
zamelde kennis systematisch vastleggen
en vooral zó dat die kennis weer goed
aan anderen overgedragen kan worden.
Daar zijn we nu een aantal jaren mee
bezig. Het verzamelen en overdragen
van die kennis vraagt mensen met een
andere basis-opleiding en een ander
ontwikkelingspeil dan vroeger. Toen
was het zo dat onze meest bekwame en
ervaren smelters doorgroeiden tot chef
van de wacht. Dat is de hoogste rang bij
het produktiepersoneel in de ploegen
dienst. Vandaag moeten wij van een
chef van de wacht verlangen dat hij in
het bezit is van een machinistendiploma
of minstens van een UTA-diploma.
Ook aan het produktiepersoneel zelf
zijn we in de loop van de jaren hogere
eisen gaan stellen. Aangezien Hoogo
vens in Nederland het enige grote staal
bedrijf is, zijn we verplicht onze vaklie
den zelf op te leiden. Jaren geleden zijn
we dan ook al begonnen met de eerste
cursussen voor het converterpersoneel.
Een aantal werkzaamheden zijn in de
loop van de tijd öf vervallen óf geme
chaniseerd. Het streven is geweest om
zoveel mogelijk zware en warme werk
zaamheden te mechaniseren. Daardoor
is het werk van het converterpersoneel,
de vroegere smeltersgroep, voortdurend
beter geworden. Ook een deel van het
doe-werk is verdwenen.
De hogere eisen aan de kwaliteit van het
produkt en het snellere verloop van het
produktie-proces maken het noodzake
lijk dat het converterpersoneel en de
gieters ook zelf beslissingen kunnen
nemen tijdens dat proces. Dat is alleen
mogelijk als zij de verschijnselen die zij
zien, kunnen verklaren en weten hoe zij
daarop moeten reageren, We moeten
Er zijn voor deze taakverdelingen in
overleg verschillende oplossingen mo
gelijk. Bij de proeven die we doen, zien
we bijvoorbeeld dat een bepaalde
groep, samengesteld uit diverse functio
narissen, een soort mobiel team vormt
en een aantal werkzaamheden die ach
ter elkaar gedaan moeten worden ook
samen als team telkens na elkaar uit
voert. Ergens anders zien we dat men in
de groep de taken zodanig verdeelt dat
iemand het werk krijgt waarvoor hij een
zekere voorkeur of aanleg heeft, maar
alleen af en toe bijspringt in andere
werkzaamheden. Men wisselt dan wel
eens, maar handhaaft toch min of meer
het oude systeem waarbij een bepaalde
man een bepaalde taak heeft. Door de
taken in de groep te bespreken, krijgt
ieder meer begrip van de werkzaamhe
den van een ander. Dat geeft ook meer
inzicht in de gevolgen van bepaalde
slordigheden in het eigen werk op dat
van anderen. Het bevordert de goede
samenwerking en het werkt prettiger.
Van het werken in de staalfabrieken kan
men zeggen dat een bepaald soort werk
wel steeds terugkomt, maar toch iedere
keer weer anders is. We maken hier bij
voorbeeld zo'n 200 verschillende kwali
teiten staal. Die vragen elk hun eigen
voorzieningen, zodat men er iedere keer
weer attent moet zijn op wat men doet.
Het werk hier is zeker niet eentonig.
Verder werden bijvoorbeeld bepaalde
hulpstoffen vervangen door andere en
werd er bepaalde hulpapparatuur ont
wikkeld.
Het heeft al veel tijd en geld gekost,
maar het is gelukt met onze eigen kennis
en met gegevens uit het buitenland een
aantal maatregelen vast te stellen. De
technische uitvoering van zo'n mil-
joenenprojekt - want dat is het - vraagt
wel nog de nodige tijd. Alles bij elkaar
verwachten we het stofprobleem zover
te kunnen oplossen dat het noch voor
de bezetting van de fabriek, noch voor
de woonwijken in de omgeving enig
bezwaar zal opleveren.
Het betekent dat de produktie zal kun
nen toenemen, terwijl de stofversprei-
ding uit de staalfabrieken verder af
neemt. Het sluiten van de Martinstaal
fabriek heeft ook aan de oplossing van
het stofprobleem een nuttige bijdrage
geleverd.
Hoe staal wordt
gemaakt
Hier nog wat bijzonderheden over de
geheimen van de staalkeuken. We heb
ben dus nog maar één proces, dat is het
oxystaalproces. Daarbij gaat in een
stalen vat, bekleed met vuurvast mate-
Werk
omstandigheden
Het woord werkomstandigheden is al
eerder gevallen. Wij besteden veel zorg
aan dat punt omdat bij de produktie
van staal o.a. stof wordt gevormd. Vroe
ger bij het trage Martinproces werd die
stof door de schoorstenen afgevoerd en
in de buitenlucht verspreid. Met de
produktie-toeneming bij het veel snel
ler verlopende oxystaalproces zou een
dergelijke stofverspreiding voor de om
geving niet meer aanvaardbaar zijn.
Men heeft daarom in de oxystaalfabrie
ken zogenaamde stofwassers ingebouwd
die het stof dat via de schoorstenen
wordt afgevoerd voor meer dan 99%
opvangen.
Ook binnen de fabriek kunnen er bij
bepaalde werkomstandigheden gedu
rende korte momenten stof- en damp-
vorming optreden.
Dat had bij de start van de produktie in
Oxystaalfabriek 1 met een hogere hal
en een betrekkelijk laag produktie-
tempo weinig te betekenen. Bij het op
voeren van het tempo en door bepaalde
wijzigingen in het proces in de loop der
jaren begon dit echter wel hinderlijk te
worden. Men heeft daarom uitgebreide
onderzoeken gedaan en proeven geno
men om vast te stellen wat nu feitelijk
last kon veroorzaken en hoe dat te ver
helpen. Wat technisch uitvoerbaar was,
werd zoveel mogelijk direct uitgevoerd
in Oxystaalfabriek 1, en bij de bouw
van Oxystaalfabriek 2 werd rekening
gehouden met deze nieuwe inzichten.
riaal, een mengsel van ongeveer 1/4
schrot en 3/4 vloeibaar ruwijzer. Dit
mengsel vult maar een betrekkelijk klein
deel van het vat. In het vat laat men
een watergekoelde, holle lans zakken
waardoor zuivere zuurstof op het
mengsel wordt geblazen.
In het ruwijzer zitten stoffen, silicium,
koolstof en mangaan die zich graag aan
de zuurstof binden. Die stoffen ver
branden dan onder grote warmte-ont-
wikkeling, waardoor het bad een tem
peratuur van 1600 °C bereikt. Het vat
kan met behulp van elektromotoren en
tandwieloverbrengingen langzaam voor-
en achterover kantelen. Het heeft aan
de voorkant op 3/4 van de hoogte een
zogenaamd tapgat. Is de lading klaar,
dan draait het vat voorover en kan het
staal via het tapgat in de gietpan stro
men. De slak, dat zijn afvalstoffen die
boven op het staal drijven, blijft dan
achter. Het is te vergelijken met een
glas bier waarop je een houtje legt,
zodat er een smalle spleet tussen de
rand en het houtje openblijft. Kantel je
het glas nu voorzichtig, dan stroomt het
bier via de spleet uit het glas en het
schuim blijft er in achter. Zo scheidt
men het staal van de slak, die later af
zonderlijk wordt afgevoerd.
voldoen. Hij vertelt dan aan de compu
ter wat hij wel ter beschikking heeft. En
de computer gaat weer aan het rekenen
geeft de op één na beste oplossing, J[e,
Dit advies gaat weer via beeldbuizen
r de chef van de convertergroep, de
die voor het smeltproces verant
woordelijk is. Meestal zal de chef het
advies van de computer opvolgen. Maar
ook hij kan op een gegeven ogenblik
vaststellen dat er zich omstandigheden
voordoen, zoals storingen, waardoor hij
i het advies moet afwijken. Als hy
het advies niet opvolgt, zal hij de reden
terug moeten rapporteren aan de
trale rekenaar en dan krijgt hy een
ïw advies.
De chef van de convertergroep blijft dus Aj
uiteindelijk verantwoordelijk voor de
kwaliteit van het produkt dat hij maakt.
Hij kan zijn aandacht helemaal bij het
uitvoerende gedeelte houden. Kijken of
alles goed gaat. Of er geen storingen
optreden. Terwijl de rekenaar de moge
lijkheid heeft om voor hem andere op
lossingen af te tasten.
Een van de boeiende dingen in het
staalproces is dat het voor een klein
deel toch nog 'zwarte kunst' is. Je kunt
met behulp van de computer berekenen
of voorspellen wat je wilt, er gebeuren
3 af en toe nog wel dingen waarv
zegt: Hé, hoe kan dat nou? Dat het
proces zich toch iets anders gedraagt,
dat het iets anders verloopt dan de
computer had voorspeld. De mens blijft
daardoor altijd de beslissende rol spe
len. Het is ook niet zo dat onze kennis
van het procesverloop in de converter
al helemaal compleet is. Men moet zich
goed voorstellen dat we bijvoorbeeld
praten over temperaturen waarvoor jr.
nog geen meetinstrumenten zijn ontwik»
keld die daar tegen bestand zijn. Daar
om is het converterpersoneel ook weer
geen stel wetenschapslieden dat met een
boekje volgens theoretische recepten
ïaar ladingen staal zou kunnen
ken.
mensen - de centrale rekenaars, de
chefs van de convertergroepen en hun
medewerkers - zijn allemaal lieden met
ervaring. Zij hebben als goede koks
de keuken een aantal jaren praktijk
het staalmaken voordat ze deze func
ties kunnen vervullen. En dat niet al
leen, ze moeten het vak aanvoelen.
er plezier in hebben, want het blijft
ergens toch een stukje pionieren!
